近年来，随着全三维产品研发模式(MBD技术)在大型离散制造型企业的推广应用，这些企业已完成了产品零件从全三维设计到最后加工制造的全过程，从而对MBD技术的应用有了进一步的体会和认识。但从研发质量和并行协同的角度看，目前这些企业缺乏协同工作机制和管理平台，对MBD技术的推广应用造成了挑战：
◆ 在设计团队内部进行产品设计时，设计人员进行内部的交流和协作时没有对设计的过程进行有效的管理，没有实现设计、工艺、材料、标准化多部门间的有效协同
◆ 存在数据多次复制的问题，对数据的一致性难以保证
◆ 设计前端工艺未充分参与和表达，也无法保证各专业间接口信息交流和反馈、落实，导致后续审签流程多次反复，带来一系列问题
解决方案
为了应对这些挑战，能科通过与客户的多次技术交流，提出了在CAX工具软件和PDM系统之间引入一个能够与工具软件紧密集成的中间层，利用中间层实时管理产品研发过程，并延续到后端制造，与PDM系统组成基于MBD的产品设计制造协同平台。
下图为产品成熟度的等级和并行研制模型：
客户受益
以空客A380为例，由于其多次推迟交付，导致客户逐渐失去耐心,空客为确保客户基础付出了惨重代价。也让竞争对手波音747在大型远程运输机市场的保持着垄断地位。所以如果能保持快速的新产品上市速度，可以确保企业更多的获取早期的高额利润，占领更大的市场份额，保持长久的竞争优势，对未来的新产品的推出形成一个良性循环。具体到新产品的研发与工艺设计，主要表现在以下几个方面：
◆ 下游的审查和确认不影响设计工作的继续进行
◆ 实现设计和制造的并行，缩短产品研制周期，减少后期更改
◆ 协同成熟度融入了产品研发的大流程中
◆ 实现了基于协同平台的在线设计，单一数据源，多处共享，保证了数据的惟一性、实时性和准确性
◆ 通过调用公共资源库中的数据，避免数据差错和不规范，减少后期审查的工作量
行业前景
通过成熟度的设计制造高度并行研发模式，规范定义成熟度模型，构建产品设计制造协同研发平台，更有利于MBD的设计制造一体化模式在企业推广，特别适用于产品结构复杂、研制周期长的企业，有利于改进这类企业的设计流程， 提高产品设计质量，缩短设计周期。
