湖北钢铁企业：改变不了市场，就改变企业

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钢铁行业近年来销售利润仅1%左右。如何淘汰落后产能，化解过剩产能?

对此，湖北钢铁企业给出的答案是：“改变不了市场，我们就改变企业。”一不扩张产能，二不走粗放管理之路，而是通过技术改造，循环利用，管理创新等手段内挖潜力，降本增效以“止血”。

4月2日清晨一交班，武汉钢铁集团鄂城钢铁有限责任公司条材总厂棒二热轧车间轧钢工张斌直奔轧钢机检查导位固定螺丝松紧度。“一旦螺丝松了就有可能轧废钢，一条钢直接损失1242元，全班14名职工就白干了一天。”张斌说，以前大家都觉得轧钢哪有不废钢的，现在厂里将产量与耗能指标分解到岗位，直接跟岗位工资挂钩，倒逼大家标准化操作，做到“零废钢”。

去年初，武汉钢铁集团鄂城钢铁有限责任公司提出将铁成本降到行业最低，管理、财务、销售3项费用再降40%等苛刻的“颠覆性指标”。鄂钢生产制造部部长陈晋介绍，以往鄂钢用的主要是高品位铁矿石，去年调整采购策略，大胆采用性价比高的低品位矿石，大幅降低铁成本，国内矿、进口矿综合采购单价较上年分别降低25%、11%。同时，通过制造技术升级，确保产品质量不打折。

矿石品位降低，矿渣不可避免变多。“以前叫渣，现在是宝。”陈晋说，鄂钢加大对二次资源利用力度，实现含铁原料100%回收利用，全年减少采购成本6000万元。通过利用钢渣8.73万吨，创效近2000万元。

铁成本最低、颗粒归仓、块块合格“三条生命线”让鄂钢钢铁主业成本显著降低，企业也由前年大幅度亏损到去年实现扭亏持平。中国钢铁工业协会最新数据显示，鄂钢进口块矿采购单价、棒材成材率等16项经济技术指标跃居全国70多家主要钢铁企业前三位，其中进口矿石采购成本、生铁合格率等8项指标全行业第一名。

和鄂钢一样，武钢“止血”的第一刀也砍向了制造成本。

生铁成本占钢材成本的70%，矿石成本占生铁成本的70%。降低制造成本，关键在炼铁环节。武钢炼铁厂厂长陆隆文介绍，高炉是炼铁的“胃”。以往，高炉的主食是“精料”小米——品位高、粒度大的进口矿。如今，将高品位矿和低品位矿混合用，“小米、糙米混搭着吃”。这对工艺提出巨大挑战：“胃”得调理好，不能闹肚子影响生产，更要保证炼铁的质量。通过采用低成本制造技术，武钢炼铁厂使每吨炼铁成本降低100元至200元，两年抠出成本20余亿元。通过技术创新，去年，武钢在专利申请量1219件，新试新推产量440万吨的同时，吨钢耗新水同比下降5.2%，COD排放量同比下降24%，自发电量同比增加2.5千瓦时，实现了降本降耗增效。

在另一家钢铁龙头企业——湖北新冶钢有限公司，“消耗减量、资源再生、循环利用”成为迎战“微利”的利器。公司总经理助理段殿勇告诉记者，节能降耗、发展循环经济成为企业新的盈利增长点。

加大废弃物回收利用。新冶钢投资1.5亿元，新增一条年加工100万吨矿渣微粉粉磨生产线，提高了产品附加值，增强企业市场综合竞争力;投资7500万元建设了污水处理厂，对排放的废水进行回收利用，大大减少了取水用量，吨钢新水耗由原来的9.0吨/吨钢降低到现在3.95吨/吨钢;投资1亿元实施了“加热技术改造项目”、“电机系统技术改造项目”，对公司内部水泵、风机、余热利用节能技术进行改造，共计58台，年节约标准煤约1.7万吨。

实施能源合同管理，建立长效机制。近年来，新冶钢通过273/460热水泵系统、动力水源二泵站水泵、炼钢精炼炉节电技术等工程的技术改造，累计签订合同总额约5000万元，节电率均在20%以上，累计年节约标准煤2.5万吨。这一系列的能源合同模式，既引进了专业的技术节能服务公司，充分利用了水泵“三元流”、高效水泵节能、变频等技术，达到了“双赢”。

今年以来，湖北钢铁企业深化企业内部改革，精细化管理的步伐加快。武钢董事长邓崎琳介绍，武钢集团各主体厂间将建立模拟市场的体制机制，将成本、品种、质量等关键指标转化为效益目标，实行风险经营承包;紧贴市场调结构，提高取向硅钢、汽车用钢、高速重轨等效益品种产量，盈利品种比例超过60%;深挖潜力降成本，全力推进低成本制造，进一步降低全流程工序成本;强化质量责任制和质量责任追究，实行质量损失与单位成本利润挂钩考核，确保送达用户的产品100%合格。

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